Drying process

The technology of drying leather

1. Dewatering

For reducing various demerits like folding leather, containing excessive water, containing the uneven water on the leather, and so on, it is necessary to do the through feed dewatering process.
Dewatering should be done as much as possible, with minimizing DYESTUFF, FATLIQUOR and TANNING AGENT(Chrome, vegetable, synthetic) pressing away.
The feeding speed is recommendable at 4~7m/min and dewatering is done up to a water content of 40%.
As the area of dried leather increases by 15%, the thickness becomes thinner by about 0.2 to 0.3 mm. To compensate the lost thickness, workers need to add a thickness of 0.2 to 0.3 mm to the wet leather and put it into the dewatering machine.

2. Wet-stretching

By increasing the area of central part of leather, wet-stretching machine solves the folded and wrinkled parts and increases the area at a maximum so that it is possible to evenly stretch a leather stronger than the setting out machine or the toggling process and to merely spread a leather on the drying table.
The feeding speed is recommendable at 4~7m/min and the folded parts shouldn't be allowed.

3. Wet-Vacuum Drying

Containing a water about 40% at the prior process enables vacuum dryer to be loaded at minimum, to increase the working speed, and to easily dry at low temperature.
The sandblasted drying board is useful to dry the leather increased at a maximum by wet stretching and to cover most scars, pinholes and small wrinkles on the grain of the hides.
The drying conditions is recommendable with the dried leather of having a water of 12~15%, the normal temperature of the drying table at 40~60℃, the drying time for 300 seconds per leather, and the suitable model of a vacuum dryer having 6-7X3-meter drying tables.
The prior three processes should be connected without any interval so that it not only prevents leather from reducing the area and deforming due to an interrupted process, but gains the maximized area.

1. Escurrier en continuo

Para reducir diversos inconvenientes como el cuero doblado, el exceso de agua, el agua desigual en el cuero, etc., es necesario realizar un proceso completo de deshidratación de la alimentación.
Se debe deshidratar tanto como sea posible, minimizando el prensado de COLORANTES, GRASAS y AGENTES BRONCEADORES (cromados, vegetales, sintéticos).
La velocidad de alimentación es recomendable de 4~7m/min y el drenaje se realiza hasta un contenido de agua del 40%.
A medida que el área de cuero seco aumenta en un 15%, el espesor se vuelve más delgado aproximadamente entre 0,2 y 0,3 mm.
Para compensar la pérdida de espesor, los trabajadores deben agregar un espesor de 0,2 a 0,3 mm al cuero húmedo y colocarlo en el deshidratador.

2. Expandir en húmedo

Al aumentar el área central del cuero por la accion mecánica, esta máquina elimina dobleces y arrugas maximizando la ganancia de área, de forma que es posible obtener una abertura mayor y mas unifme que con las máquinas tradicionales de eatirar y desvenar. El cuero puede entonces ser colocado bien abierto sobre la placa del secador de vacío inmediatamente después de esta operación.
Los cueros deben ser pasados por esta máquina sin dobleces y la velocidad de trabajo recomendada es de 4 a 7 m por minuto.

3. Secado al vacío húmedo

Los cueros un tenor humedad de 40% y bien abiertos en las operaciones mecánicas pueden ser fácilmente secados al vacío con baja temperatura en poco tiempo.
La placa opaca es ideal para impedir el encogimiento del cuero durante el secado, manteniendo el área que fue obtenida en la máquina wet stretching, consiguiendo además disimular algunos defectos, como pequeñas cicatrices o arrugas en la flor del cuero.
Se recomienda secar los cueroshasta una humedad de 12~15%, con temperatura entre 40~60℃, tiempo de secado entre 300 segundos, con un secador de vacío apropiado de 6 mesas con dimensiones de 7 X 3 metros.
Los tres procedimientos anteriormente descritos deben ser ejecutados en secuencia sin intervalos entre una operacción y la siguiente, impidiendo el encogimiento o deformación del cuero de tal forma que la ganancia de área y la uniformidad de abertura del cuero sean maximizadas.

1. 擠水

爲了減少各種的以下缺點, 折叠的和皮面的皱纹, 過多地濕的皮革, 非均勻地濕的皮革, 必需通過式挤水機.
在挤水工序中, 还需要最小化挤出來的染料,加脂劑,鞣液.
可勸每分钟4~7米的移送速度和包括的水分40%.
□干燥皮革面积增加15%，厚度变薄约0.2～0.3毫米。为了补偿损失的厚度，工人需要在湿皮革上增加0.2至0.3毫米的厚度，然后将其放入挤水机中。

2. 湿拉伸

濕式拉伸機可能集中地拉伸皮革的中央部, 不但可解決折叠的和皮面的皱纹, 而且可增大最大的面積.
可勸每分钟4~7米的移送速度和不要移送折叠的皮革.

3. 湿式真空干燥

通過式挤水工序后, 包括的水分40%的皮革可能最小化眞空干燥機的負荷, 增大作業速度, 容易地在低溫中幹燥皮革.
被喷砂的幹燥板是很有用, 不但把濕式拉伸后增大的皮革幹燥, 而且把在皮面上的伤痕, 小孔和皱褶掩盖.
可勸幹燥的條件是, 包括的水分12~15%的皮革, 幹操板的正常溫度40~60℃, 幹燥時間300秒, 合适的型號6T7030.
必须連續地進行以前三工序, 就防止由于工序中断皮革的縮小和變形, 所以可能得到最大面積.